中山聡史@製造業コンサル

元自動車メーカーの設計者|製造業コンサル代表取締役|設計を中心に様々な改革•改善を支援|元エンジン設計者|機械が好き•設計に関すること•自動車の深い情報をtweet|車:86→GRヤリス→GRカローラ| 設計ノウハウ集👉

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

1年以上かけて、ようやく完成しました！
「DRBFM」の教科書
これ一冊でDRBFMの全てが分かります。
私が実践かつ様々な企業で導入してきた事例を解説し、理解しやすい事例も含まれています。

トヨタが実践する品質トラブルの未然防止手法 DRBFM https://t.co/h73Xfv8NC5

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上司に言われた言葉が今も残っています。「他の設計者が同じ問題を起こせば、また同じ工数と費用がかかる。それは会社のデメリットだ」。問題から解放されて楽になりたい—当時の私はそこ止まりでした。他の人が同じ問題を起こさないようプロセスを見直す。その解決策が、会社の財産になると思います。

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部品には必ず機能があります。機能のない形状も、機能のない穴も存在しません。DRBFMでは追加・変更する部品の機能を抽出し、そこから故障モードを想定します。もし同じ機能を持つ部品があれば、それは不要ということ。機能で見ると、設計の無駄まで見えてくると思います。

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若手設計者にこそDRBFMを身につけてほしいと思います。大きな手戻りを防げば、やり直しが減り、時間的な余裕が生まれる。その余裕が、さらに能力を伸ばす学びの時間になる。「失敗から学べ」が通用しにくい今、リスクを先読みする訓練こそ、若手を守る武器だと考えます。

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設計ノウハウは、競合他社に優位に立つための付加価値の源泉です。それを積み上げ、また新たなノウハウにするという循環が競争力を高めます。なのに多くの企業はノウハウを書き残していません。1から開発していては、環境変化のスピードには勝てません。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

「若手に図面を描かせたら、過去図面の意図が読みとれず、新しい設計ができない」という相談をよく受けます。図面は結果であって、なぜそうしたかは書かれていません。意図が残っていなければ、若手は流用すらできない。図面＆仕様書だけでは、ノウハウは引き継げないのだと思います。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

「あのベテランが退職して、昔の機械の構造を完璧に理解している人がいない」——どの現場でも聞く話です。15年前の装置の修理依頼が来ても、ノウハウが残っておらず直せない。属人化した技術は、その人の退職と同時に消えます。設計ノウハウ書は、その消失を防ぐ保険だと思います。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

「若手に図面を描かせたら、過去図面の意図が読みとれず、新しい設計ができない」という相談をよく受けます。図面は結果であって、なぜそうしたかは書かれていません。意図が残っていなければ、若手は流用すらできない。図面＆仕様書だけでは、ノウハウは引き継げないのだと思います。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

設計ノウハウは、競合他社に優位に立つための付加価値の源泉です。それを積み上げ、また新たなノウハウにする。この循環が競争力を高めます。なのに多くの企業はノウハウを書き残していません。1から開発していては、環境変化のスピードには勝てないと思います。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

検図をやっているから品質は大丈夫、と思っている会社は危ういです。検図は万能ではなく、検図者の経験とノウハウに依存します。本来の役割は、最低限の品質を守りながら若手に経験を継承すること。指摘を「直す作業」で終わらせれば、人は育ちません。検図を技術継承の場として設計できていますか。

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@AtsuHattori 皆様のお仕事の集大成です！

[a_hattori🐈めっき猫 @AtsuHattori]

ワイはその走る車に使われるボルトにめっきや塗装していたかと思うとこれまた感慨深い。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

設計者の仕事は図面を描くことだ、と思われがちですが、それは誤解です。機械設計とは、市場やお客様が求めるものを機械で実現し、その機械を頭の中で想像すること。図面はその結果でしかありません。一人では完結せず、ベテランの経験を借りチームでつくり上げる。想像する力こそ設計者の仕事です。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

自動車の設計をしていた頃、自分が携わった車が世の中を走る姿を見て、強く感銘を受けました。頑張ってよかったと毎回思ったものです。設計の達成感は、図面が完成した瞬間ではなく、つくったものがお客様に使われている姿を見たときに訪れます。この感動をもう一度味わいたいといつも思っていました。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

機械設計者が減り、人材不足になるという記事を読みました。ソフト設計に人気が集まっているそうです。ですが機械設計の醒醜味は、お客様の要求を機械で実現し、それが世の中で使われる姿を自分の目で見られること。図面を描くだけの仕事と誤解される限り、人は集まらないと思います。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

検図を「図面の間違い探し」だと思っている会社が多いです。本来の検図は、対話を通じて経験とノウハウを若手に継承する場。大事なのは、指摘箇所だけ直すのではなく、設計意図そのものを修正することです。そうすれば、指摘以外の問題点まで見えてきます。検図は技術継承の最強の仕組みだと思います。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

仮説を立て検証する力は、設計者だけのスキルではありません。企画も営業も購買も製造も、「こうなるはず」と置いて動き、ズレを拾って直す点は同じです。何を確かめたいかを決めずに動けば、結果が出ても右往左往するだけです。これは全部門に効く、共通の武器です。

[あるる@炎症系エンジニア🦍 @Arlepuyo]

一発勝負ばかりしてるなぁ…
たまには試作させてって思う時がある😇

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

多くの現場で、試作はいきなり「作って測る」から始まります。本来は、新しく設計した部分の機能と動作を整理し、結果を複数案で予測してから試作に入るべきです。予測値があるからこそ、出た結果とのズレが意味を持ちます。予測なしの試作は、宝を捨てているのと同じだと思います。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

仮説は、華麗に裏切られてこそ意味があります。すぐにうまくいく試作はつまらない。自動車開発はそう簡単ではないからこそ、仮説を立てて挑み、外れたときに初めて「次はどうするか」が見えてきます。予期せぬ結果は、設計力を磨くチャンスです。狙い通りを喜ぶだけでは、設計者は伸びません。

[中山聡史@製造業コンサル @QGmen]

仮説のない試作を続ける私に上司が言いました。「設計は理由のある冒険であるべき。無計画な登山は遭難するだろう？」と。やってみる姿勢は悪くありません。でも何を確かめるかがなければ、結果が出ても右往左往するだけです。試作は、検証すべき仮説があってこそ価値があるのだと思います。