とと｜町工場の加工屋

現場の一手間を、仕組みにします。
段取りナビ／手順書／不具合報告／稼働率など。
何百万のシステムじゃなく、
「その一手間がなくなればいい」を形にしています。

毎日機械の前に立つ加工屋｜プログラミング未経験
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[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

新人に段取りを教えるたび、同じ説明を何回もしてました。

「型番はこれ」
「突き出しは60mm」
「D番号はこれ」
「補正はここ」

一気に説明しても、そら覚えられへん。

なので、
工具1本ずつ、順番に確認できるようにしました。

図番を選ぶと、工程が並びます。

・工具1本ごとに10項目を確認

・型番、工具径、コーナーR、突き出し量、D番号、補正値までチェック

・「突き出し量は60mmですか？」と音声で確認

・全部チェックしないと次へ進めない

・指示と違う値を入れると色が変わる

・過去にその図番で起きた不具合も最初に表示

・工具一覧とも連動して、どちらで直しても反映

口で一気に説明せんでも、
画面に沿って1本ずつ確認すれば段取りが進む。

図番ごとに登録できるので、
共有フォルダに置けば全員が同じ手順を使える。

「覚えて」から、
「これ見たらできる」へ。

↓ 実際に動かすとこんな感じです。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@zono_work ほんとそうなんですよね！

前までは不具合が出てから「あ、前にもあったな」でした。

過去のデータって、残ってるだけじゃなくて「いつ出てくるか」まで大事なんやって気づきました。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

不具合報告書は、ちゃんと書いてた。
それでも同じような不具合がまた出た。

不具合が出たら、
原因を考えて対策を書く。

その時は覚えてる。

でも時間が経って、
また同じ製品を加工する頃には、

前に何があったか忘れてる。

報告書は残ってる。
対策も書いてある。

でも加工する時に、
見てなかった。

結局、
書いて残すだけになってた。

そこで段取りナビには、
一番最初に
「過去の不具合履歴」
を出すようにした。

そこを確認しないと、
次へ進めない。

これに変えてから、
過去の不具合と対策を
加工する前に確認できるようになった。

残すだけじゃ使われない。

必要な時に、
必ず目に入るところまで作る。

ここを変えたのが、
一番効いた。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@1cPWvbed6lS98UK これ、「謝らない」より、
本人の中で「何に対して謝る場面なのか」が分かってない可能性もありそうですね。

遅刻したことなのか、
報告しなかったことなのか。

「はい」で終わった理由、ちょっと聞いてみたくなります。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@hitogoto_butyo 「エンジニアがいらなくなる」より先に、
「未経験が経験者になる場所」が減っていく。

こっちの方が現実的に怖い話ですね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

段取りするたびに、
A4の紙が何枚も増えていった。

工具が多ければ、
工具リストだけで3枚、4枚。

さらに工程ごとに、
原点や使う道具を書いた紙が1枚ずつ。

2工程なら2枚。
4工程なら4枚。

そして段取りが終わったら、
その紙は捨てる。

次の段取りでは、
また印刷する。

当時はそれが普通やった。

でも毎回捨てられる紙を見てて、

「これ、紙である必要ある？」

って思った。

必要なのは紙じゃない。

段取りする時に、
必要な情報が見られること。

それならタブレットでええやん。

最初にやったのは、
紙の段取りのリストを
そのままタブレットで見られるようにすることやった。

そこから使いながら、
必要な確認を入れたり、
情報をまとめたりしていった。

今使ってる段取りナビも、
元をたどればここから始まってる。

最初から
「ツールを作ろう」と思ったわけじゃない。

毎回印刷して、
毎回捨ててる紙を見て、

「これ、なくせへん？」

と思ったのが最初やった。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@suMizuno 「相手に合わせて戻れる」まさにですね。

教える側は6まで説明したつもりでも、相手が3で止まってたら、その先は入ってこない。

どこで止まってるかを見つけて、そこまで戻れる人が教えるの上手いんやと思います。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

自分は「1」も分かってないのに、
「6」から教えられてた。

未経験で入った頃、
教えてくれる人の説明が
本間に分からんかった。

向こうは分かってるから、

「ここまでは分かるやろ」

って感じで話が進む。

でもこっちは、
その手前から分かってない。

それでも説明は進んでいくから、

よく分かってないのに
「あ、はい」
って返事してた。

今振り返ると、
あの頃はなかなか仕事が身につかんかった。

でも途中で、1から順番に丁寧に
教えてくれる人に変わった。

そこから一気に伸びた。

一つ理解したら次。

分からんかったら、
そこまで戻って教えてくれる。

同じ自分やのに、
教えてくれる人が変わっただけで
こんなに違うんやって思った。

今は自分が教える側になったけど、
あの時の経験はずっと残ってる。

「これくらい分かるやろ」から
説明を始めない。

相手がどこまで分かってるかは、
相手にしか分からんから。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@marunextlab ほんまそうですね！
AIで効率化しようとすると、まず今の作業を整理することになる。

その途中で「そもそも、なんでこれやってるんや？」が見えてくる。

AIで速くする前に、AIがムダに気づくきっかけになるのも面白いですね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

リピート品が来るたびに、
同じような情報をExcelへまた入力してた。

前任者から引き継いだ仕事で、
最初は何も疑わずやってた。

でもある時、

「これ、ほんまに毎回いる？」

って思った。

入力してたのは、

・加工時間
・工程
・客先
・加工した機械

とか。

リピート品でも、
受注するたびにまた入力する。

でも実際に使ってたのは、
改善された最新の加工時間や
加工パターン。

同じ製品を、
同じ機械で、
同じやり方で加工するなら、

毎回同じような情報を
増やす必要なかった。

新しい加工パターンが出た時に追加する。
加工時間が変わったら更新する。

それでよかった。

それまで自分は、
「この入力をどう楽にするか」
を考えてた。

でも先に考えるべきやったのは、

「この入力、そもそもいる？」

の方やった。

楽にするより、
なくせる仕事はなくした方が早い。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@l_nvei そうですね。
「これくらい」の感覚は人によって違いますもんね。

数値にできるところは数値にしておくだけでも、教える側と教わる側の「これくらい」のズレはかなり減らせそうです。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@hozen_kouki ありがとうございます！
保全でもやっぱり同じなんですね。

一度決めたやり方って、そのまま続けがちなので、
たまに「これ今も必要？」って見直すだけでも違いますね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@MinoDriven AIを使って、
手を動かす時間は減りました。

でも、
頭を使う時間はむしろ増えました。

AIが作ってくれるからこそ、
「これで本当に合ってる？」を判断できる知識が要る。

楽になったのは「作業」であって、
「考えること」じゃないんですよね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

ありがとうございます！
「変化があった時だけ更新する」まさにですね。

うちだと稼働率もそうでした。
毎日紙に書いて、月末にその紙をExcelへまた入力してたんですが、今は最初からタブレット入力にして二重入力自体をなくしました。

探すと「なんでこれ2回やってたんやろ？」って仕事、結構ありますね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@PtoptfQOoYXgafG ほんとそうですね！
教えてもらった「見るポイント」を意識して加工するかどうかで、経験の積み上がり方も変わってきますよね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@marunextlab 建設現場でも同じなんですね！

AIがあると「どう早くするか」に目が行きがちですけど、その前に「これ、なくせへん？」ですよね。

10分を1分にするより、0分にできる仕事を先に見つけたいです。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@lbc_akirakanda 「楽にする途中で、なくせる仕事が見つかる」まさにですね。

自動化しようとすると、今まで何となく続けてた作業を一個ずつ見ることになる。

作ることより先に「これ要らんな」が見つかるだけでも、かなり価値ありますね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@mint_202508 ほんまそうですね。
感情や勢いで押してくるほど、「具体的には？」の一言で流れが変わる。
こっちが感情で返さないのも大事ですね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@Ntion223001 ほんまそうですね！
特に「見たら分かる」「やってたら分かる」の中身を、AIと一緒に言葉にできるのは大きいと思います。

ベテランが当たり前すぎて説明してなかった部分こそ、残せたら価値ありそうですね。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

「チップ見て、あかんかったら替えといて」

新人の頃、
この「あかん」が全く分からんかった。

欠けてる。
割れてる。
折れてる。

そこまでいけば、
新人の自分でも分かる。

分からんかったのは、

「まだ使える」と
「もう替える」の境目。

自分では
「これはもうあかんやろ」
と思って替えたら、

「いや、これまだ使えるで」

って普通に言われる。

当時は心の中で、

「いや、そんなん知らんし。
どこまで使えるか教えてよ」

って思ってた。

ベテランはチップを見たら、

「これはもうあかん」
「こんなんで加工してたら折れる」

って分かる。

でも新人の自分には、
その経験がまだない。

今振り返ると、

自分に判断力がなかったというより、
判断するための基準を
まだ持ってなかったんやと思う。

[とと｜町工場の加工屋 @genba_tool]

@oinu_koinu_13 「有給を何日もらえるか」しか見てなかったけど、
「そのうち何日を自分で選べるか」で見ると全然違いますね。

現場でも「もし体調崩した時のために何日か残しとこ」って普通に考えてます。

そう考えると、最初から全部が自由に使える休みではないんですよね。